Ingénieur à Bielle, une distillerie de rhum agricole

Je suis dans cet article à Marie-Galante, un peu plus d’un mois après être parti de La Rochelle à la voile avec la goélette Bielle. Le lien de cette aventure : https://unoeilvert.com/2019/12/01/traversee-de-latlantique/

Après avoir traversé l’Atlantique à la voile, sur un bateau qui achemine du rhum jusqu’en métropole à la seule force du vent, je me suis dit qu’aller travailler pour la distillerie et participer à la fabrication de ce rhum était plutôt un chouette programme pour la suite. D’autant plus, qu’entre vous et moi, ce rhum est exquis (et non, je ne suis pas alcoolique pour le moins du monde).

Ci-dessous une très succincte présentation de la distillerie qui vous donnera peut-être envie de déguster un bon rhum vieux la prochaine fois que vous rejoindrez des copains au bar :

Prévoyant, j’avais déjà rédigé mon CV avant de partir de La Rochelle. Je le donna donc aux dirigeants de la distillerie que je rencontrais à mon arrivée à Marie-Galante, dont Dominique THIERY, le PDG de la société et propriétaire de la goélette que j’avais déjà rencontré à La Rochelle. Fier comme un coq et surmotivé pour mettre en pratique ce tout nouveau diplôme d’ingénieur, je parle donc à Dominique, qui me répond, après certes quelques jours de réflexion, du même « Oui » que le capitaine m’avait proféré à La Rochelle, un mois et demi auparavant pour me dire que j’étais le bienvenu à bord. C’était donc un CDD d’un mois et demi, comme je le souhaitais, et de nouveau un grand bonheur pour moi !

Cerise sur le gâteau, et grosse cerise même, j’eus le droit pendant un peu plus d’une semaine de prendre mes quartiers dans la maison de Dominique car son épouse ne devrait rentrer qu’un peu plus tard. Je troqua donc ma couchette adorée pour une chambre avec vue sur la Guadeloupe et la Dominique. Puis je récupéra ma couchette à bord de la goélette esseulée par les autres membres de l’équipage, repartis à leurs vies « normales », lorsque Madame THIERY, Elisabeth, revint de métropole.

La maison de Dominique et Elisabeth, les meilleurs hôtes du monde

Immersion dans la mécanique lourde au sein de la distillerie

Après ma nouvelle casquette de marin, je remet ma toute fraiche casquette d’ingénieur des Arts et Métiers et me met au service d’une distillerie agricole pas comme les autres (il s’agit de la seule distillerie des Antilles à utiliser le procédé de phytorémediation dans le traitement de ses vinasses. Ce procédé naturel et écologique est traité dans cet article : https://unoeilvert.com/2020/01/31/la-phytoremediation-un-procede-naturel-du-traitement-des-vinasses/)

Avant toute chose, je pense qu’il est nécessaire de faire un rapide cours sur la fabrication du rhum dont les trois principales étapes sont :

  • La récolte
  • Le broyage
  • La fermentation
  • La distillation

Premièrement : Récolte de la canne à sucre

Contrairement à l’immense production et consommation des rhums issus de la mélasse (reliquat de sucre raffiné), comme par exemple le Captain Morgan, Old Nick, Bacardi, etc., l’appellation « Rhum Agricole » vient du fait que la matière première pour le fabriquer est le pur jus de canne fermenté et distillé.

De ce fait, il n’est possible de fabriquer du rhum agricole que pendant la saison de la récolte soit 6 mois par an, de février à juillet en général. C’est-pendant cette période que la canne devient mure et où sa teneur en sucre est la plus élevée.

Durant cette période, les nombreux agriculteurs de l’île coupent et acheminent leurs récoltes vers les trois distilleries (les deux autres sont le Père Labat et Bellevue) ainsi que l’usine à sucre de canne de l’île. Certains d’entre eux perpétuent la tradition d’un transport par charrette à bœufs :

La canne ainsi transportée jusqu’à la distillerie est ensuite pesée et l’agriculteur est rémunéré selon le poids de son chargement et la teneur en sucre de sa récolte, laquelle est jugée sur un échantillon.

Deuxièmement : broyage

La canne est ensuite acheminée par un tracteur jusqu’à des machines, nommées convoyeurs, permettant de hâcher deux fois de suite la canne pour la rendre filamenteuse.

Le premier hâche canne

Ces filaments de canne passent ensuite dans deux moulins l’un à la suite de l’autre qui broient la canne afin d’en extraire le jus sucré. Ce jus est ensuite envoyé dans les cuves de fermentation tandis que les fibres, alors sèches de jus (la bagasse), sont transférées jusqu’à une cheminée où elles sont brulées. La chaleur ainsi dégagée par les fumées va permettre de produire de la vapeur d’eau grâce à une chaudière tubulaire (les fumées brulantes passent dans des tuyaux entourés d’eau circulant en sens opposé).

Moulins permettant de broyer la canne et les réducteurs les entraînant (à gauche)

Troisièmement : fermentation

Le jus de canne venant des moulin est mis à fermenter durant 24 à 36h avec des levures boulangères aérobies. Au cours de cette transformation, le jus sucré, appelé « vésou », voit le sucre se transformer en alcool et en gaz carbonique. A ce stade, le jus est alors appelé « vin » ou « grappe ». Il est à environ 6° d’alcool.

C6H12O6 —> 2C2H5OH (éthanol) + 2CO2(g)

Equation chimique de la fermentation alcoolique
Cuves de fermentation

Quatrièmement : distillation

Elle se fait dans des colonnes en cuivre ou en inox. Celles-ci sont composées de différents plateaux alvéolés répartis horizontalement le long de la colonne.

Une des trois colonnes de distillation

Le « vin » arrive des cuves de fermentation et est envoyé en tête de colonne, tandis que la vapeur d’eau, issue de la chaudière arrive par le bas, à une pression d’environ 200 grammes. Ainsi, le vin va descendre de plateau en plateau tandis que la vapeur va monter et, celle-ci au contact du vin, va se charger en alcool au fur et à mesure de sa montée. Ceci jusqu’à récupérer dans la partie supérieure des colonnes les vapeurs saturées d’alcool. Celles-ci sont condensées à l’aide d’un échangeur et c’est ainsi que nous avons fabriqué du rhum. Seulement, lorsque celui-ci sort de la colonne, il titre à 70° environ. Il faut donc le mélanger avec de l’eau pour baisser le degré d’alcool et nous obtenons alors du rhum blanc.

Ce rhum blanc est soit embouteillé tout de suite, soit mis à vieillir dans des futs de chêne pendant plus ou moins longtemps. Ce vieillissement du rhum lui donne des saveurs beaucoup plus subtiles. Il faut conserver un rhum pendant trois ans minimum en fut de chêne pour qu’il obtienne l’appellation « Rhum vieux ». Sinon, il s’agit d’un rhum ambré.

En bas de colonne, les effluents, ou vinasses, sont évacués pour un traitement naturel par phytoremédiation : lien de l’article concernant ce procédé ici.

Résumé du processus de fabrication du rhum agricole

Et mon travail alors ?

Comme je l’ai dit précédemment, la campagne de fabrication du rhum se déroule entre février et juillet. Ayant commencé à travailler mi-décembre, je suis donc arrivé pile poil à la fin de la période hors campagne, au moment où les machines doivent continuer à être entretenues et également être remontées afin de pouvoir démarrer lors de la nouvelle saison.

Pendant ce mois et demi, j’ai été, disons l’assistant, du directeur de production. Ce fut vraiment les travaux pratiques. Avec lui nous avons changé divers éléments de la chaîne de production, fabriqué de nouvelles choses pour l’améliorer, nous en avons aussi réparé d’autres, etc. Pour résumer, nous avons fait de la maintenance. Il y a des machines qui ont pour certaines d’entre elles presque 100 ans, c’est de la mécanique très lourde comme on ne sait plus faire aujourd’hui. Bien que les performances ne soient pas forcément optimales, si cette mécanique est bien entretenue alors il ne devrait pas y avoir de problèmes. Cependant, comme dans toute industrie, il y en a.

C’est ainsi que ma principale mission a été le développement d’une application de GMAO (Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur), via Excel. Cette application devant permettre de mettre en place des actions de maintenances préventives sur l’ensemble de la chaîne de production. Cet outil était alors inexistant et bien qu’une majeure partie des maintenances soient réalisées hors campagne, détenir une application de GMAO est un avantage non négligeable en termes de :

  • Diminution des risques d’avaries : comme dit le vieil adage, il vaut mieux prévenir que guérir, ou l’opposition entre maintenance préventive et maintenance curative. Un arrêt de la production pour effectuer une réparation dans une distillerie est synonyme de perte car souvent il faut jeter ce qui n’a pas pu être transformé en rhum, ce qui est à proscrire, évidemment.
  • Optimisation des stocks : la maintenance nécessite des rechanges et donc des stocks. Savoir quels éléments sont en stock et en quelles quantités est donc d’une grande importance si l’on ne veut pas tomber en rupture ou à l’inverse acheter des éléments qui ne s’usent jamais.
  • Gain de temps : organisation des maintenances sur le court et moyen terme car anticiper quelles actions sont à faire permet d’avoir une bien meilleure organisation et donc efficacité dans le reste des activités.
  • Augmenter la durée de vie des éléments : une machine correctement entretenue durera 5 fois plus longtemps qu’une machine réparée pour cause d’avarie.
  • Gain d’argent : puisque prévenir c’est mieux que guérir je vous dis.

Cette mission fut une découverte pour moi. En effet, je maîtrisais plutôt bien Excel mais je n’étais jamais rentré à un tel point dans la programmation, le code. Et je dois dire que j’ai vraiment été passionné par cette mission, qui allie compréhension du besoin, logique, persévérance, débrouillardise et application tout à fait concrète de l’outil développé avec un retour sur le travail effectué immédiat.

J’ai également eu d’autres activités comme par exemple la réalisation d’une étude de marché concernant le développement de l’activité en France métropolitaine, une enquête de satisfaction client, ou encore, l’indication d’une solution technique permettant l’automatisation du traitement des données provenant du logisticien métropolitain.

Vous l’aurez donc compris, je n’étais pas vraiment en vacances ! Enfin quoique, travailler au paradis, ne serait-ce pas comme des vacances longue durée ?

Quelques données sur la distillerie

  • 25 tonnes de cannes à sucre par jour traitées
  • Production de 2300 litres d’alcool pur par jour
  • 500 000 litres de rhum blanc à 59° produits chaque année
  • 200 000 litres de rhum actuellement en vieillissement
  • 20 employés
  • 3,4 M€ de CA pour 600k€ de résultat net

Interview de Dominique THIERY, le PDG de la distillerie Bielle

As-tu toujours voulu être entrepreneur ?

Oui, plus jeune à Marseille, alors désireux d’avoir un peu d’argent de poche, j’ai eu comme idée d’aller installer des judas sur les portes des habitants. Seulement ce ne fut que peu rentable étant donné le rapport entre le nombre de porte essayées sur le nombre de fois où j’eus de réels clients. J’ai aussi essayé de vendre des livres. Puis j’ai monté une entreprise de travaux publics avant de tomber sur la distillerie qui appartenait à mon oncle et qui tombait littéralement en ruines. Ce fut donc le pari d’un jeune fou (j’avais alors 30 ans et pas un sous dans les poches) de remettre sur pied cette fabrique de rhum. Durant 8 ans je n’ai pas eu de salaire, les premières années nous n’avions pas le téléphone, ni d’eau, ni d’électricité. Puis, à force de persévérance, d’idées, d’aides de mes confrères distillateurs, et d’une bonne dose de culot, j’ai pu y arriver et faire de ce bateau naufragé la distillerie Bielle que nous connaissons aujourd’hui.

Avais-tu des compétences dans la distillation, ou dans la direction d’une entreprise industrielle au moment où tu as repris la distillerie ?

Aucune.

Quelles ont été les difficultés majeures lors de la remise en route et comment les as-tu gérées ?

La première difficulté fut l’absence de communication, or, lorsque l’on démarre un business, il faut se faire connaître. J’ai suis donc, armé d’une solide pelle et d’un tout aussi solide ami, allé creusé des centaines de trous jusqu’à la ville la plus proche afin d’y planter des poteaux électriques me permettant ainsi d’avoir de l’électricité et le téléphone notamment. Ensuite, des difficultés d’ordre mécanique avec les moulins qui ne fonctionnaient pas correctement. Puis toutes les autres difficultés intrinsèques à une industrie. Il m’a fallu m’entourer des bonnes personnes, au bon moment et je pense que c’est là, la difficulté majeure d’une entreprise.

Serait-il possible de refaire ce que tu as fais aujourd’hui ?

Certainement pas. Entreprendre est bien entendu possible mais pas dans les conditions où je me trouvais. Il y a aujourd’hui tout un panel de normes qu’il faut absolument respecter si on veut éviter de s’exposer à des sanctions dures. D’autant plus lorsque l’on vend de l’alcool. Ce n’était pas non plus un monde plus libre, mais il était possible, avec toute la persévérance imaginable de s’en sortir. Aujourd’hui, malgré toute la bonne volonté du monde, cette persévérance peut se heurter à des normes et transformer une entreprise en échec. Mais il ne faut surtout pas s’y arrêter, bien au contraire. L’échec est le plus formateur des enseignements.

Quelle est ta vision de l’entrepreunariat ?

Entreprendre c’est risquer du temps et de l’argent. C’est aussi une idée, de la création, faire un sorte qu’un projet fonctionne, persévérer. C’est une gymnastique d’esprit, une fibre qui se travaille. Tout le monde a des idées, l’entrepreneur les concrétise.

Si tu avais des conseils à donner à un jeune entrepreneur, quels seraient-ils ?

Ne surtout pas abandonner après un échec, ne pas se décourager et toujours aller de l’avant.


Une réflexion sur “Ingénieur à Bielle, une distillerie de rhum agricole

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